婴幼儿奶粉探秘·加工工艺

　　据业内人士介绍，现代奶粉的生产过程要经历生乳采购、过滤杂质、加热杀菌、成分调整、浓缩、喷雾干燥和包装等工艺。一批奶粉从原材料进厂到成品出厂，所需的检测超过600多道。婴幼儿配方奶粉的加工工艺则更为讲究和严谨，需要在生产过程中添加乳清蛋白粉、乳糖、DHA、核苷酸、维生素和矿物质等营养成分，使其尽可能接近母乳，以满足婴幼儿消化吸收和营养需求。现代奶粉加工所使用的主要工艺是什么?不同工艺是否各有利弊?

　　现代奶粉生产多用喷雾干燥法

　　真正意义上的现代奶粉，出现在1832年，俄罗斯化学家M.Dirchoff首次将奶粉进行商业化生产。但是，使用真空蒸发罐，先把奶粉浓缩成饼，接着干燥制粉或者将浓缩的牛奶摊在加热的滚筒壁上等牛奶干燥后刮下来，这种方法生产的奶粉冲泡后有煮熟的味道，这是因为在滚筒中加热产生了焦糖。这种原始的加工工艺被称为滚筒干燥法。

　　朱鹏介绍说，到了现代，奶粉生产大多利用喷雾干燥法，将原料乳预热杀菌消毒后，利用真空浓缩锅或真空蒸发器立即浓缩形成原乳，浓缩到原体积的1/4左右，然后经离心泵极细的喷口喷出，同时喷头高速旋转、过滤，在温度达130℃到160℃的空气中，牛奶液直接交换瞬间完成蒸发，干燥，变成粉末，然后迅速出粉，接着分筛并降温到30℃冷却，检测，称重，分装，然后就是装罐了。相比滚筒干燥法，喷雾干燥法能更多地保存牛奶的营养。

　　牛奶变成奶粉这一漫长的产业链中，任何一个环节监管不力，工艺设备落后，都有可能导致奶粉的质量和安全问题。

　　鲜奶验收环节非常重要

　　在鲜奶验收环节，原料奶的营养指标、卫生指标和质量控制措施非常重要。南庆贤说，比如说牛体和牛场的卫生问题管理，饲料的营养和安全，挤奶设施的清洁消毒，规范挤奶等等，都是挂一漏万的环节。挤奶完用净乳机除杂后，需要及时冷却降温，避免微生物在牛奶中繁殖，造成原奶腐败。鲜奶的储存时间不可能过长，以免嗜冷菌大量繁殖，分解蛋白质。

　　配料工序容易引起质量和安全问题

　　随后是在乳品加工厂的配料，配料工序非常容易引起质量和安全问题：辅料卫生质量(在运输、贮藏中因防护不当，受到细菌、霉菌及鼠虫污染，产生毒素、致病菌，对人体产生危害);营养素过量(一些微量元素、脂溶性维生素含量超标可能对人体产生危害);辅料融化效果(如果溶解不彻底则在后续的过滤和净乳中被甩出，影响产品营养指标)。

　　对于奶中的添加物、辅料等，需要在进厂后经过严格检验(含理化和卫生指标)。在使用前配料员对每袋料进行感观检查(结块、霉变、有异味、色变的拒绝使用);微量元素检查(小辅料由化验室准确计量后按配比发放);保证辅料的化料效果(要有化料罐、高速搅拌等。乳清粉、糊精粉、乳清蛋白粉，可按粉水=6:1直接在化料罐中溶化，水温40℃-50℃，对于难溶的如大豆蛋白，则要延长溶解时间，使其充分溶解);保证料液与原料奶混合均匀(在定位罐中)。

　　因为油水分离的物理特性，在均质化过程中，需要防止脂肪上浮、防止奶粉中脂肪分子游离到颗粒表面。而经过冷却、暂存后，在杀菌、浓缩工序容易出现的质量问题有：杀菌不彻底造成浓奶细菌总数过高，导致最终产品微生物超标;设备清洗不彻底，污染产品;设备故障，如物料泵冷却密封水漏进奶中、加热蒸汽漏进奶中等，均易导致产品大肠菌和杂质超标;奶浓度低，导致奶粉颗粒小，影响冲调性。高温杀毒、清洗后，需要进行喷雾干燥，接粉、筛粉、贮粉、包装、设备清洗等最后的环节。